勇盛精密铸造

承压不锈钢精铸件中的微孔(气孔、针孔、缩孔和缩松等)缺陷严重影响铸件的致密性，使铸件报废，经济损失巨大，铸件浸渗修补是解决渗漏的最简便有效的修复方法。
浸渗是将胶状的浸渗剂渗入铸件的孔隙中，然后使浸渗剂固化与铸件孔隙内壁连成一体，达到堵漏的目的。
一、浸渗剂
1)无机浸渗剂。包括以硫酸盐、铝酸盐、氯化物、硅酸盐及熔融的低熔点金属为主要成分的各类浸渗剂。目前应用最广泛的浸渗剂是改性硅酸盐浸渗剂，它具有无毒、不污染环境，易储存，耐酸碱、耐高温，填隙能力强，可以室温固化，易用水洗净，原料来源广泛，制造容易，价格低廉等优点。
2)有机浸渗剂。包括予陛油及环氧树脂、酚醛树脂、醇酸树脂、聚脂类、厌氧型等合成树脂浸渗剂。普通合成树脂浸渗剂具有密封效果好，能够充填很小的孔隙(最小孔隙尺寸0．2ram)，耐腐蚀、耐高温(2000c)等优点。但又有污染环境、需加热固化等缺点，现在已很少使用。厌氧型树脂浸渗剂固化性能好，表面张力小，粘度小于20mPa·s，浸渗效率高，不含溶剂，固化时不膨胀、不收缩，可浸渗处理尺寸在0．5mm以下的孔隙，还具有绝缘性及耐氟性。但价格高，国内常用的厌氧型树脂浸渗剂主要有：AIs～10A型适用于铸铁件和铸铝件，AIS一10B型适用于铸铜件，AIS～10zY—sI型主要用于钢，铁，铜，铝铸件微孔的局部浸渗处理。
二、浸渗工艺
1)局部浸渗。有刷涂法、注射法、浸渗法和真空减压局部渗补等方法。适用于小批量生产，设备简单，施工方便，成本低。所用多为厌氧型树脂浸渗剂，也可用改性硅酸盐浸渗剂或普通树脂型浸渗剂。铸件与罩之间用橡胶密封，当罩内被抽成真空后，由于压力差的作用，渗补液就渗入和填满了铸件孔隙，一旦渗补液渗透到不锈钢铸件的下面，即可解除真空。铸件渗补前需清洗，固化后需经水洗。
2)真空压力浸渗。将经过处理(去污、清洗、脱脂、烘干)的渗漏铸件，密封后首先抽真空以排除铸件微孔缺陷中的空气、水分和微尘，消除加压时微孔缺陷中的气垫作用，然后向容器中注入浸渗剂，在压差动力作用下浸渗剂充填微孔缺陷，接着向容器内充入压缩空气，进一步使浸渗剂向不锈钢铸件中的微孔缺陷的纵深处渗透，实现压力浸渗。
 1、采用节能的工艺流程，合理组织生产。如：使用自硬树脂砂或表面干型替代粘土砂烘干型，节约烘干铸型的能耗；严格配料、确定铸件的合适成分、采取有效的孕育方案，在铸态就消除铸件上的白口或硬点以取消石墨化退火工艺；推广铸态球铁，要求断后伸长率在12%以下的都应在铸态下获得；尽量采用频波谐波振动时效工艺，去掉减应力热时效工艺。
2、精密铸造企业规模化生产，也即每个铸造单元的产量在5000t以上。因为企业产量大，熔炉的工作时间就长，炉子本身的加热耗能平摊到每吨铸件上的能耗就可大为减少。
3、节约材料，努力回用。因为任何材料的生产都需要耗能。
4、采用优化设计及优化工艺提高铸件的工艺出品率。在保证铸件质量的前提下，改变浇注系统，使用发热保温冒口通常都可提高出口率，如果能把出口率从60%提高到70%，就能降低14.3%的能耗。
5、采用高紧实度的造型机以及现代制芯技术，尽可能降低铸件质量、减少加工余量。实践证明高压造型能使铸件质量比手工造型、普通机器造型减轻3%-5%，加工余量也能保持在2-3mm。减轻重量不仅使铸造车间节能，也可减少后续加工的能耗。
6、提高管理水平，降低废品率。如，一个年产5000t的精密铸造厂，废品率每下降1%，就等于多生产50t铸件，按每吨能耗400kgee计算，一年能节约20t标煤，也即每吨铸件降低了4kgee的能耗。www.cnwxyszj.com

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